復雜工件的CNC編程是先在計算機里進行的，下面以UG CAM系統(tǒng)為例簡單介紹計算機程序編制的基本過程。

(1)數(shù)控銑床參考模型準備和模板選擇。

①工件模型導入。編程需要模型，該模型是加工要達到的最終形狀，工件是編程的主要參考依據(jù)，首先要在UG NX2.0操作界面內(nèi)導入工件。

②毛坯模型創(chuàng)建。編程不但需要工件，還要有被加工的毛坯。用工件模型去分割毛坯模型，割剩的材料是要切除的無用材料。切除材料的范圍是UG CAM系統(tǒng)計算生成刀軌的依據(jù)，所以毛坯也是編程不可缺少的參考依據(jù)。另外UG CAM還具有仿真切削功能，能模擬整個切削過程，因此進入UGC AM界面前，根據(jù)工件要求及時創(chuàng)建一個原始毛坯。

③模板選擇。準備好工件和毛坯就可以從CAD操作界面進入UG GAM操作界面。根據(jù)毛坯加工成工件需要的幾種加工類型，選擇一種模板，被選模板內(nèi)的加工類型一定要包含需要的加工類型，否則就不能一次把該工件所有工步的加工程序編制完成。

(2)數(shù)控銑床編程基本四要素。

①加工文件夾。一個工件加工完成要用所選模板內(nèi)的幾種加工類型加工，要經(jīng)過幾個工序和工步，每個工步需要—個加工程序，稱為加工文件。加工文件是用ATP語句表示的加工程序，ATP語句不被所有數(shù)控機床識別，只有加工文件輸出時轉(zhuǎn)譯成通用的G代碼，才被數(shù)控機床識別，因此每個工步的加工文件在輸出前需要存放在一個指定的文件夾內(nèi)。為了區(qū)分工序和工步，加工文件有時特意要存放在幾個不同的文件夾內(nèi)。

②加工刀具。每個工步加工需要選擇一把刀具。

③幾何體。根據(jù)工件模型創(chuàng)建毛坯模型，毛坯與工件相對多余的材料都是要切除的材料，也就是加工過程的內(nèi)容;刀軌的確定也與切除材料的位置有關。所以，創(chuàng)建幾何體就是用來定義要切除材料的范圍。

④加工方法。工件一般要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工三種程度的加工，加工方法用來定義每個工步的加工程度。

文件夾、加工刀具、幾何體和加工方法是組成一個加工文件的基本四要素，編程時應事先要把四要素的相關信息輸入計算機。

(3)數(shù)控銑床加工文件生成。加工文件生成要經(jīng)過以下四個方面的創(chuàng)建操作。

①創(chuàng)建程序組。創(chuàng)建程序組就是創(chuàng)建加工文件放置文件夾的程序次序結(jié)構(gòu)樹。形成后道工步的要素被安排在前道工步要素之下，前道工步要素信息內(nèi)容被后道工步共享。前后工步要素同級放置，同級工步要素信息沒有共享關系。其他結(jié)構(gòu)樹關系也是如此。

②創(chuàng)建刀具組。創(chuàng)建刀具組要確定刀具類型、刀具材質(zhì)和刀柄尺寸，并設置刀具長度補償值、刀具半徑補償值和刀具號。刀具創(chuàng)建后UG CAM系統(tǒng)用一個刀具標志和刀具的名稱在刀具結(jié)構(gòu)樹中表示出來。

③創(chuàng)建幾何體。創(chuàng)建幾何體有創(chuàng)建加工坐標系和定義切除材料范圍兩層含義，既要創(chuàng)建加工坐標系和指定坐標系在毛坯上的位置，又要定義切除材料范圍。目的是為CAM系統(tǒng)作為生成刀軌分析計箅用，把刀軌和工件位置關系用加工坐標系表示出來。

④創(chuàng)建方法。定義加工方法的目的是為UG CAM系統(tǒng)確定進給速度、切削速度和切削深度分析計算用，包含加工程度和加工手段。加工程度分粗加工、半精加工和精加工;加工手段分鉆削和銑削。

(4)數(shù)控銑床加工程序生成。

①刀軌生成，在UG CAM系統(tǒng)內(nèi)完成上述幾何體定義、參數(shù)設置、刀軌生成等編程設置后，就可以通過UG CAM系統(tǒng)中的動態(tài)播放，在計算機內(nèi)進行仿真切削，模擬加工過程。

②加工文件輸出。加工文件沒有輸出前是ATP語言，輸出后自動轉(zhuǎn)譯成G語言程序，可用記事本或?qū)懽职甯袷酱蜷_。加工文件輸出到機床的控制系統(tǒng)后，就可以進行加工了。